Permanentmagnetmotoren verwenden den Permanentmagneten als Anregungsquelle. Neben der Reduzierung des Stromverbrauchs kann auch die Betriebsleistung des Motors verbessert werden. Permanentmagnetmotoren verwenden verschiedene Arten von permanentmagnetischen Materialien, darunter AlNiCo-Magnete, Ferritmagnete und Seltenerd-Permanentmagnete. AlNiCo-Magnete wurden in den 1930er Jahren entwickelt und zeichnen sich durch hohe Remanenz, Curietemperatur, thermische Belastbarkeit und Korrosionsbeständigkeit aus. AlNiCo-Magnete haben jedoch den Nachteil einer geringen Koerzitivfeldstärke und einer schlechten Anti-Entmagnetisierungsfähigkeit. Mit dem Aufkommen der Seltenerd-Permanentmagnete ging der Marktanteil von AlNiCo-Magneten stark zurück, sodass AlNiCo-Motormagnete heutzutage nur noch von Tachogeneratoren verwendet werden.
Ferritmagnete kamen in den 1950er Jahren auf und nehmen noch heute einen großen Marktanteil bei den Permanentmagneten ein. Neben den überlegenen Kostenvorteilen, der Korrosionsbeständigkeit und dem breiten Betriebstemperaturbereich sind Ferritmagnete aufgrund ihres hohen elektrischen Widerstands auch nicht von Wirbelstromverlusten betroffen. Die magnetische Leistung von Ferritmagneten ist relativ gering, daher werden Ferritmotormagnete hauptsächlich für kostengünstige Motoren verwendet, die geringe Anforderungen an Volumen und Gewicht stellen.
Mehr als zwei Drittel der Seltenerd-Permanentmagnete werden an verschiedene Permanentmagnetmotoren geliefert. Sm-Co-Legierung Typ 1:5, Sm-Co-Legierung Typ 2:17 und Nd-Fe-B-Legierung gelten allgemein als die erste, zweite und dritte Generation von Seltenerd-Permanentmagneten. Seltenerd-Permanentmagnete können je nach Herstellungsverfahren auch in gebundene und gesinterte Magnete eingeteilt werden. Gebundene Neodym-Motormagnete haben grundsätzlich eine Ringform und werden für ihre mehrpolige Magnetisierung geschätzt. Aufgrund von magnetischen Leistungsbeschränkungen sind sie jedoch nur in Mikromotoren üblich. Sowohl gesinterte Samarium-Kobalt-Magnete als auch gesinterte Neodym-Magnete haben einen niedrigen elektrischen Widerstand und daher haben beide beim Einsatz in Hochgeschwindigkeitsmotoren mit Wirbelstromverlusten zu kämpfen. Wirbelstromverluste können zu einem Temperaturanstieg im Magneten führen und so eine irreversible Entmagnetisierung bewirken und die Motorleistung weiter beeinflussen. Laminierte Magnete sind eine praktische Lösung, um ein Gleichgewicht zwischen Leistung und Wärme zu erreichen, ohne die Zusammensetzung des Magneten, die Struktur des Motors und die Leistung zu verändern.
Es ist unbestreitbar, dass gesinterte Samarium-Kobalt-Magnete bei einigen spezifischen Motoranwendungen immer noch eine unersetzliche Rolle spielen, auch wenn sie immer noch wegen ihrer hohen Kosten und schlechten mechanischen Eigenschaften kritisiert werden. Die neuesten Hochleistungsmagnete aus Samarium-Kobalt und Ultrahochtemperaturmagnete aus Samarium-Kobalt können diesen Motoren mehr Gestaltungsfreiheit verleihen.
Neodym-Motormagnete haben normalerweise bestimmte Anforderungen an die intrinsische Koerzitivfeldstärke. Die intrinsische Koerzitivfeldstärke gesinterter Neodym-Magnete kann durch Zugabe kleiner Mengen schwerer Seltenerdelemente (HREE) Dy oder Tb effektiv verbessert werden. Um HREE-Ressourcen und -Kosten zu sparen, wurde in den vergangenen Jahren bereits die Korngrenzendiffusionstechnologie (GBD) bei Neodym-Motormagneten angewendet.
Herkömmliche Neodym-Motormagnete haben meist eine Segment- oder ähnliche Form, aber mehrpolige gesinterte Ringmagnete sind im Vergleich zum Verbinden mehrerer Segmentmagnete eine bessere Lösung. Radial ausgerichtete Ringmagnete sind die Grundlage für die Realisierung mehrpoliger gesinterter Ringmagnete.
